열가소성 플라스틱의 사출 성형

열가소성 플라스틱을 주조하여 성형하는 이런 방법은 플라스틱 재료를 녹인 다음 그것을 필름에 주입하는 것이다.용융된 플라스틱이 일단 금형에 들어가면, 그것은 냉각되어 캐비티 견본에 따라 일정한 모양으로 성형된다.결과 형태가 최종 품목인 경우가 많으므로 설치하거나 최종 품목으로 사용하기 전에 다른 가공이 필요하지 않습니다.돌출부와 같은 많은 세부.늑골, 나사, 모두 주사 몰딩 한 단계 조작에서 성형할 수 있다.

주사 플라스틱 기계에는 두 가지 기본 부품이 있다: 플라스틱을 녹이고 사람을 몰드에 보내는 데 사용되는 주사 장치와 합모 장치.합모 장치의 역할은 (1) 금형이 주사 압력을 견딜 수 있는 상황에서 닫히도록 하는 것이다.(2) 제품을 꺼낸다.

주사 장치는 플라스틱을 몰드에 주입하기 전에 녹인 다음 압력과 속도를 제어하여 몰드에 용해체를 주입합니다.현재 사용되고 있는 주사 장치는 두 가지 설계가 있다: 나사식 예비 가소화기 또는 이중 장치, 그리고 왕복식 나사.스크루식 프리 플라스틱기는 프리 플라스틱 스크루 (1 단계) 를 이용하여 용융 플라스틱을 인위적인 주입 스틱 (2 단계) 에 보냅니다.

스크루 프리 플라스틱의 장점은 용융물의 질량이 일정하고 고압과 고속이며 정확한 주사량 제어 (피스톤 스트로크 양쪽을 이용한 기계 추진 장치) 이다.이러한 장점은 바로 투명, 박벽 제품과 높은 생산 속도에 필요한 것이다.불균등한 체류 시간 (재료 분해를 초래함), 높은 설비 비용과 수리 비용이 단점으로 꼽힌다.

가장 많이 사용되는 왕복식 스크류 주사 장치는 피스톤이 곧 플라스틱을 녹여 주사할 필요가 없다.파이프의 파우더 또는 입자 플라스틱을 녹여 회전된 나사를 통해 나사 앞부분의 정지 간격으로 보내면 플라스틱 유체는 나사 앞부분을 지나 나사 앞부분에 쌓인다.나사 전방의 용융 플라스틱의 축적은 나사를 주사 장치의 뒷부분으로 밀어 넣고, 나사의 회전, 용융물의 축적과 뒷부분으로의 이동은 일정한 주사량을 형성할 때까지 지속된다.다음 장비 작업 주기에서는 스크류 끝의 리트랙트 중지가 꺼져 스크류에 따라 재료가 반환되는 것을 방지합니다.나사 끝과 재료 공급 나사의 작용은 재료 주입 피스톤과 같이 플라스틱을 사람 모형에 눌러 넣는다.

왕복식 스크루의 장점은 플라스틱의 체류 시간을 줄이고 스크루와 스크루 끝을 스스로 정리하는 것이다.이러한 장점은 열 민감성 재료를 가공하고 색상이 있는 원료나 수지 품종을 변경할 때 나사와 기계통을 모두 청소해야 할 때 모두 관건이다.

현재 광범위하게 응용되고 있는 합모 장치 설계에는 팔꿈치식 합모 장치, 유압식 합모 장치와 유압 1기계식 합모 장치가 포함된다.팔꿈치식 합모 장치는 그 설계가 제조할 때 원가가 낮은 것을 감안하여 작은 톤수 설비에 적용된다.그 특징은 폐쇄 작업의 높은 기계적 효과, 내장 자물쇠 모형 감소 장치, 모형 손상 느림 및 빠른 합모 조작을 포함한다.

합모 오일 실린더는 가로판을 앞으로 밀어 팔꿈치를 길게 펴고 압판을 앞으로 움직이게 한다.합모 장치가 꺼졌을 때, 기계의 이익이 낮아져 압판이 신속하게 이동하도록 촉진한다.압판이 금형이 닫힌 위치에 도달했을 때, 팔꿈치는 고속 1저 기계 이익에서 저속 1고 기계 이익으로 바뀌었다.저속은 금형을 보호하는 관건이고, 고기계이익은 큰 톤수를 형성하는 데 필요한 것이다.일단 옆구리가 충분히 뻗으면 액압은 더 이상 톤수를 유지하는 데 필요한 것이 아니다.합모 장치를 켜기 위해 유압을 합모 피스톤의 반대편에 가하고 성형된 좋은 제품이 손상되는 것을 방지하기 위해 천천히 금형을 켜야 한다.전체 팔꿈치 장치의 이동과 압판 장치가 레버를 따라 이동하여 (팔꿈치 장치가 충분히 펴지기 전 금형의 닫힌 곳으로 이동) 서로 다른 금형의 높이에 맞게 합모 장치를 조절한다.팔꿈치식 합모 장치의 장점은 신속한 합모 조작, 에너지 소모와 낮은 설비 원가를 낮추는 것이다.단점은 유압식 합모 금형에 비해 복잡하기 때문에 연결 핀과 안감은 자주 수리해야 한다.그러나 팔꿈치 설계의 발전은 이미 팔꿈치 합모 장치의 수리를 줄일 수 있는데, 이러한 발전은 기름이 없는 라이너를 포함하여 강제적인 윤활을 크게 감소시켰다.

진전의 하나는 모든 전기기계가 현재 이미 있는 정밀 롤러 철봉 선반 기술과 선진적인 교류 서보 전동기를 결합하여 유압 동력 설비를 대체하는 것이다.이 전동기들은 기계 기능을 완성하는 데 필요한 동력만 제공하는데, 그것들은 모든 제품을 생산하는 총 에너지 소모를 크게 낮춘다.

유압 합모 장치는 150~1000t의 설비에 광범위하게 응용되고 대부분은 250~700t의 설비에 응용된다.증압관 (또는 외장 오일 실린더) 의 신속한 합모를 빌어 대량의 기름이 작은 면적에 작용하는 결과는 속도가 매우 빠르다.예정액문은 기름을 고위층 저장기에서 중력을 빌려 주 피스톤 뒤쪽으로 들어갔다.두 개의 반모형판이 접촉하기 전에 금형은 저속 저압 보호 상태에 있어야 하는데, 이런 상태는 외래물, 재료가 넘치거나 지난 주기에 꺼내지 않은 제품으로 인한 손상을 방지한다.몰드가 꺼지면 프리 충전 액체가 프리 저장 액체로 통하는 출구를 닫습니다.주 피스톤 뒷부분에 톤급 합모력이 발생한다.이 주사주기후 예비충전액문이 열리면서 합모장치가 점차 모판을 열게 되였다.단거리 이온에서, 합모 장치는 빠른 오픈 속도까지 가속한다.

유압 합모 장치는 설비의 설치와 운행에 유연성을 제공하였다.합모 여정의 어느 부위에서나 톤급 합모력이 발생할 수 있기 때문에 설비의 제어를 통해 위치를 상응하는 반모판이 접촉하는 곳으로 조정하기만 하면 금형을 연결할 수 있다.유압기계합모장치는 기계와 유압 량자의 기능을 종합하여 합모장치를 이동하고 톤급 합모력을 조성한다.액체 압력 기계 설계는 충전된 액체 사이의 유량 제한으로 인해 성형 모형 장치로 사용되며, 모두 1000t 정도에서 더 크다.모듈러 장치의 속도는 미리 충전된 액체가 제어하는 유체 유량에 의해 제어된다.유압기계설계에는 다음과 같은 몇개 단원이 포함된다. 가동압판을 두반모형판으로 이동하여 서로 접촉하는 곳에 가까운 유압실린더;(2) 큰 톤수의 합모력이 형성될 때 뒤로 이동하는 것을 방지하는 기계 잠금판;(3) 몰드의 마지막 거리를 닫힌 상태로 이동하고 몰드 힘을 생성하는 데 사용되는 짧은 스트로크 유압 실린더.

기계 제어 부분은 기계의 모든 기능을 조화시킨다.이미 다중 마이크로컴퓨터 제어 체계를 채택하는 데까지 진전되었다.새로운 제어 장치와 조립하기 위해서 기계의 유압 부분도 이미 개선되었다.서보 제어 비례 밸브와 상응하는 증폭 장치는 유연성과 정확성을 증가시키는 동시에 기계 기능의 응답 시간을 단축시켰다.마이크로컴퓨터 제어 시스템과 서보 비례 유압 장치는 진정한 폐쇄 루프 시스템을 완성하기 위해 동적 응답을 제공한다.폐쇄 루프 시스템은 기계를 조절하여 기름 온도, 원료 점도와 기계 변수의 변화를 보상한다.수준 높은 제어도 보조 장치에 나타난다.(건조기, 냉각 장치 및 몰드 온도 제어 장치) 및 모든 기계 장치를 CRT 및 LCD로 조정하고 모니터링합니다.메인컴퓨터에 연결된 각종 기계는 전체 작업장 모니터링과 생산 스케줄링을 제공하며, SPC는 기계나 메인컴퓨터에서 실시간 모니터링을 제공한다.

플라스틱 가공의 중요한 요소는 온도, 조도, 색감 분포와 용해체 밀도를 포함한다.기계통의 온도에서 발생하는 전도열량과 나사가 회전하여 발생하는 기계열 량자는 모두 량질용해체를 가공하는데 도움이 된다.가장 흔히 볼 수 있는 것은 대부분 플라스틱의 에너지를 녹여 나사를 돌려 얻는 데 쓰인다.

나사 회전에 따라 나사 사이에서 혼합되어 발생하며, 가소성 입자재 표면은 용융되어 가소된다.재료가 나사를 따라 전진할 때 플라스틱이 완전히 녹을 때까지 혼합과 절단 작용을 반복한다.